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일반적으로 금형 발주시 시험사출은 프로세스에 포함되어 있습니다. 어떤 사정으로 인해, 금형을 갖고 오셔서 사출기에서 시험사출을 해야한다면 사출물의 무게, 재질, 갯수에 따라 견적은 다릅니다. 일반적으로 50~100만원 내외 생각하시면 되겠습니다.

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  • Date Published: 2021. 2. 4.
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플라스틱 사출금형 제작시 비용 부담을 줄이는 방법

제품의 디자인과 설계 작업은 설계 난이도 외에도 디자이너(또는 설계자)의 능력에 따라서 똑같은 결과물이라도 작업 시간과 제품 구조에 차이가 발생합니다. 사각형 형태의 단순한 제품을 설계하는 것과 기하학적인 형상의 제품을 디자인하는 것 2가지 중에서 더 많은 시간과 전문성을 요구하는 경우는 무엇일까요? 당연히 복잡한 형상을 설계하는 것이 전자보다 훨씬 더 많은 집중을 요구합니다.

금형의 설계 역시 마찬가지입니다. 플라스틱 사출금형을 통한 제품 생산을 위해서는 용해된 금형 내부에 사출 소재가 주입되었을 때 냉각시킬 있는 수로 설계와 좌/우측 금형이 벌어지면서 사출품의 취출이 용이하도록 금형의 구조를 설계해야 합니다. 이러한 금형의 구조에 따라서 제품의 생산시간을 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 사용되는 소재량, 수축 및 변형으로 인한 불량률이 개선될 수 있습니다. 그리고 이렇게 설계된 도면을 바탕으로 실제 사출기에 장착하기 위한 금형의 몰드베이스와 코어, 캐비티를 가공해야 하는데 이 과정에서 가공하는 형상이 복잡해지면 가공 방식의 한계로 인해 제작 시간의 증가와 함께 추가 공정이 발생하게 되며 결국 위에 설명드린 예시와 마찬가지로 추가되는 공정으로 인해 작업 조건이 늘어나면서 초기 금형 제작 비용을 향상시키는 요인이 됩니다.

플라스틱 금형 제작 비용을 대폭 절감하는 방법

표준화된 몰드베이스(정해진 규격의 금형)에 코어만 별도로 가공하여 기존의 양산금형 대비 비용을 절반 이상 크게 줄일 수 있는 것은 물론 100개부터 최대 3,000개까지 원하는 수량만큼 소량으로 생산할 수 있다는 장점 때문에 제품개발과정에서 많이 활용되고 있는 생산 공정입니다.

일반적인 진공주형과 가공 방식에 비해서 생산성도 뛰어난 것은 물론 기존 사출품과 품질 차이가 거의 없을 정도의 실제 판매가 가능한 정도의 품질수준으로 제품을 제작할 수 있기 때문에 플라스틱 금형 제작이 필요한 경우에는 1차로 소량으로 제품을 생산하여 시장에 출시한 뒤 크라우드 펀딩, 전시회를 통한 투자유치를 통해 시장 반응을 우선 파악 후 제품의 시장성을 판단하여 2차, 3차 소량 생산 후 이후에는 양산금형을 제작하는 프로세스를 많이들 활용하고 계십니다.

양산 비용 확 줄이는 「금형·사출 비용 절감 방법」

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금형 사출이란?

시제품 제작 테스트를 끝냈다면 본격적으로 양산에 들어가게 됩니다. 제품 양산 방식 중 가장 대표적인 것이 바로 ‘금형 사출’입니다.

금형 사출은 개발한 제품을 상품화하여 판매하기 위해 대량 생산을 하는 공정입니다. 금형이란, 간단히 말해 붕어빵을 찍어내는 빵틀처럼 실제 플라스틱 제품을 찍어낼 수 있는 ‘틀’입니다.

이때 제작된 금형 틀에 액체 상태의 플라스틱을 주입해, 제품을 만드는 과정을 ‘사출’이라고 합니다.즉, 금형은 붕어빵 틀, 사출은 붕어빵을 만들어 생산하는 과정입니다.

정리하자면 플라스틱을 녹여 금형에 주입하고, 찍어내는 양산하는 과정을 금형 사출 과정이라고 할 수 있겠습니다. 금형을 사용하면 짧은 시간 안에 균일하게 가공된 제품을 대량 생산할 수 있습니다. 그래서 제품 양산에 있어서 금형 사출은 꼭 필요한 작업입니다.

그런데 이때 필요한 금형이 적게는 수백만 원에서 많게는 수억 원에 달하기 때문에, 금형 사출은 기업에서 가장 부담스러워하는 과제 중의 하나입니다. 그렇다면 금형 비용을 합리적으로 줄일 수 있는 방법은 없을까요? 지금부터 금형 비용을 절감할 수 있는 다양한 방법을 말씀드리도록 하겠습니다.

금형 사출 업체 선정 주의 사항

본격적으로 비용 절감 방법을 말씀드리기 전에 금형 사출 업체를 선정할 때 알아두면 좋은 주의사항을 말씀드리도록 하겠습니다. 특히 양산을 처음 진행하시는 분들 중에는 가격을 최우선시 하기 때문에 금형 업체와 사출 업체를 따로따로 구해서 진행하는 경우가 많습니다. 그런데 만약 양산하려는 제품 구조가 복잡한 제품이라면, 되도록 금형과 사출을 같이 진행해줄 수 있는 업체를 추천드립니다.

이는 양산을 하는 과정에서 제조 공정상 많은 이슈가 생기기 때문입니다. 만약에 금형과 사출 둘 중에 하나라도 문제가 생기게 됐을 때, 본인이 전문가가 아니라면 어떤 문제가 있었는지 정확하게 가려낼 수 없습니다.

그렇게 되면 금형 업체와 사출 업체가 서로에게 책임을 물으면서 분쟁이 일어날 수 있고, 결국 고객이 피해를 보게 됩니다.

실제로 이런 사례를 겪는 분들이 많습니다. 이런 상황은 최대한 발생하지 않으면 좋겠지만, 업체 간의 문제가 생길 가능성을 고려할 필요가 있습니다. 따라서 금형과 사출을 함께 진행하고, 진행 중에 문제가 생기면바로 대응할 수 있는 업체에서 양산을 진행하는 걸 추천드립니다.

이제 본격적으로 금형 비용을 절감할 수 있는 방법 4가지를 소개하겠습니다.

첫째, 제품 설계

금형 제작비를 절감할 수 있는 가장 큰 요소는 바로 ‘제품 설계’입니다. 금형을 제작한다는 건 양산하고자 하는 제품이 있다는 거겠죠?

그렇다면 금형 이전에, 제품을 설계하는 게 먼저일 겁니다. 이 글을을 보고 계신 분들 중에서는 아직 제품 설계는 되지 않았는데, 금형 제작을 미리 살펴보고 계신 분들도 있을 것 같습니다. 그런 분들께는 꼭 금형 양산을 고려해서 제품을 설계하라고 말씀드리고 싶습니다.

금형 양산을 전제로 한 제품과 전제로 하지 않은 제품에는 차이가 있습니다. 3D프린팅이라면 적층 방식이기 때문에 만들 수 있는 형상이 넓지만, 금형은 모든 형상을 찍어낼 수 없다는 점을 유의하셔야 합니다.

언더컷 구조 예시

금형 제작을 어렵게 만드는 요소에는 여러 가지가 있는데, 이 중 가장 대표적인 것이 ‘언더컷 구조’입니다. 그림처럼 볼록하게 나와있거나, 오목하게 패인 설계가 언더컷 구조를 형성합니다. 제품 설계에 툭 튀어나온 요철이 있기 때문에, 금형에서 빼낼 때 튀어나온 부분이 걸리는 게 문제점입니다.

금형은 앞서 말씀드렸듯이 제품을 붕어빵처럼 찍어내는 것을 말합니다. 그렇다면 금형 틀 안에서 제품이 만들어진 이후, 틀을 열면 제품이 쉽게 빠져나와야겠죠? 그런데 위 그림처럼 요철이 걸린다면 제품이 빠져나오지 못하기 때문에 언더컷 구조를 피해야 합니다.

물론 언더컷 구조라고 해서 아예 금형을 만들 수 없는 건 아닙니다. 슬라이딩 구조의 금형을 제작하면 언더컷 구조도 금형 사출이 가능합니다.

슬라이딩 금형

슬라이딩 구조란 설계에 맞게 구멍을 뚫어주거나, 추가 부품을 밀어 넣어서 요철이 빠져나올 수 있게 하는 금형입니다. 하지만 이렇게 되면 금형이 늘어나게 되면서 가격이 두 배, 세 배 상승하게 됩니다. 뿐만 아니라 생산 속도까지 저하되기 때문에, 언더컷 구조는 설계 단계에서부터 피하는 걸 적극 추천드립니다.

둘째, 금형 구조

설계 단계를 지났다면, 설계에 따라 금형 구조가 결정됩니다. 금형 구조는 보통 금형 업체에서 설계에 맞게 금형을 제작해 주십니다. 앞서 말씀 드렸던 언더컷 구조 때문에 슬라이딩 금형 구조를 만들어야 한다면 3단 금형으로 제작하는 것이 필수적입니다. 하지만 2단 금형으로도 사출이 가능하고, 양산의 편리성 때문에 3단 금형을 고려하는 경우라면 2단 금형을 선택해서 비용을 줄일 수 있습니다. 금형 제작비만 놓고 봤을 때는 2단 금형이 3단 금형보다 훨씬 저렴합니다.

지금부터 금형 제품의 제작 원리를 보면서 2단 금형은 무엇이고, 3단 금형은 무엇인지 자세하게 설명드리겠습니다.

금형 안에서 여러 개의 부품을 만들어야 하는 경우, 액상화된 재료가 각각의 부품 모양 틀 안에 담길 수 있도록 금형 내부는 연결되어 있습니다. 플라스틱 원료를 주입하고 압력을 가해주면서 틀 안에 플라스틱이 가득차게 되는데, 이 과정에서 각 부품 틀이 연결된 길에도 플라스틱이 가득 차서 굳게 됩니다.

결국 제품을 완성하기 위해서는 이 ‘연결된 길’에서 굳은 잉여 플라스틱을 제거해야 합니다. 3단 금형은 이런 잉여 플라스틱이 남지 않게 사출 공간이 여러 개로 나뉘어 있습니다. 아래 그림처럼 한 단에서는 파트1, 다른 한 단에서는 파트2를 만들어 두 파트가 분리되며 자동으로 불필요한 부분이 제거되는 게 3단 금형입니다.

3단 금형

이러한 방법은 편리하고 시간을 절약할 수 있지만 대신 금형 제작비용은 훨씬 높습니다. 그렇기 때문에 2단 금형을 선택할 수 있는 경우라면 2단 금형을 고려해볼 수도 있습니다.

2단 금형

2단 금형은 3단 금형처럼 부품이 자동으로 분리되지 않기 때문에, 사출 후 수작업으로 잉여 플라스틱을 분리해주는 과정이 필요합니다. 따라서 추가적으로 인건비를 내고 금형 업체에서 추가 가공을 진행하거나 직접 제품을 가공해야 합니다.

하지만 금형 비용은 3단보다 훨씬 저렴합니다. 제품을 개발하는 데에 있어 금형만큼 부담스러운 과제는 없기 때문에, 초기 투자를 줄이기 위해서는 2단 금형을 고려해 보실 수 있겠습니다.

그러나 이때 주의해야 할 점이 있습니다. 금형 제작비만 두고 봤을 때는 2단 금형이 확실히 저렴하지만, 가공을 위한 인건비가 들어가기 때문에 상황에 따라 3단 금형을 제작하는 만큼 비용이 크게 상승할 수 있습니다. 따라서 전체적인 비용을 고려해서 업체와 상의를 하고 나서 결정하시길 추천드립니다.

셋째, QDM금형

금형 비용을 줄이는 세 번째 방법은 QDM금형입니다. QDM은 Quick Delivery Mold의 약자인데, 보통 업계에서는 ‘간이금형’ 또는 ‘막금형’이라고도 합니다.

QDM금형은 쉽게 말하면 이미 규격화되어있는 몰드 베이스를 가공해서 만드는 금형을 말합니다. 일반 금형에 비해 소량 제작에 적합하기 때문에 초기 금형 제작 비용이 비교적 적게 들어갑니다.

금형은 얼마나 단단한 소재를 선택하느냐에 따라서 가격과 제작 가능한 수량이 정해집니다. 단단한 소재를 선택할수록 가격은 비싸지지만 대신에 제작 가능한 수량이 많아지는 겁니다. 양산 금형은 일반적으로 내구성이 높은 프리하든강 재질을 사용하지만 QDM금형은 비교적 내구성이 낮은 알루미늄이나 두랄미늄 재질을 사용한다는 차이점이 있습니다.

(좌) 프리하든강 (일반 금형) / (우) 알루미늄 (QDM금형)

소재의 차이는 있지만, 사출 퀄리티에 있어 일반 금형과의 차이는 없습니다. QDM금형의 장점은 다음과 같이 정리할 수 있습니다.

① 실제 판매 가능한 수준으로 사출 가능

② 일반 금형 사출품과의 품질 차이 없음

③ 100개에서 약 3,000개까지 원하는 수량으로 사출이 가능함

④ 재고 관리가 용이함

QDM금형은 특히 일반 금형에 비해 소량 양산이 가능하여 투자 유치를 위한 크라우드 펀딩, 또는 시장 테스트에 많이 사용되고 있습니다. 또한 스타트업이라면 초기 투자금과 재고 관리가 부담스러울 때 사용하기에 적합한 금형입니다.

물론 QDM금형도 단점이 있습니다. 초기 비용은 낮겠지만, 소량 제작이기 때문에 개당 사출 단가는 일반 금형에 비해 올라가게 됩니다. 또한 시중에 나와있는 표준 몰드베이스를 사용하기 때문에 제작할 수 있는 코어의 크기가 제한적이고, 표준 몰드베이스를 벗어난 크기로는 금형 제작이 어렵습니다. 내구성이 떨어지는 재질인 만큼, 복잡한 형상을 구현하는 것도 어렵습니다.

이렇게 QDM금형은 장단점이 확실하기 때문에 금형사출 업체와 상의를 통해서 결정하는 걸 추천드립니다. QDM금형의 일반 금형과의 차이를 정리해보겠습니다.

넷째, 업체와 상호 협력 관계 형성

마지막은 자주 사용되는 방법은 아니지만, 스타트업이라면 가끔 상황에 따라 실행해볼 수 있는 방법입니다.

내 아이템에 관심이 있거나 서로 추구하는 방향이 잘 맞는 제조 협력사를 찾게 된다면, 상호 협력을 제안해볼 수 있습니다. 이는 금형을 제작한 제조 협력사에게 향후 사출 양산을 맡기는 조건으로 초기 금형 제작비 할인을 제안하는 방법입니다. 그렇게 되면 할인 받은 금형 제작비는 추후 사출물 납품 단가에 N분의 1로 녹여서 분할 지급하게 됩니다.

물론 제품 원가가 약간 높아질 수는 있겠지만, 스타트업 입장에서는 전반적인 제조를 믿고 맡길 수 있는 협력사를 확보함과 동시에

초기 금형비를 할인 받아서 시장 테스트를 할 수 있는 기회가 생기는 것입니다.

양산을 맡아서 진행하는 제조 협력사 입장에서도 제품이 트러블 없이 무사히 제작이 되고, 사업화에 성공해서 판매량이 증가한다면 추가적인 생산을 통해서 수익 창출이 가능하기 때문에, 서로 협력 관계를 맺을 수 있습니다. 이러한 협력 관계를 형성한다면 서로 WIN-WIN할 수 있는 관계가 만들어질 수 있겠습니다.

단, 앞서 말씀드렸듯이 자주 사용되는 방법은 아니기 때문에 상황에 따라 실행해야하는 점을 유의하셔야 합니다.

마치며

지금까지 금형 사출 비용 절감 방법을 정리해봤습니다.

본 하드웨어 가이드가 제품 양산을 준비하시는 분들께 도움이 되길 바라며 준비하시는 제품들 대박나길 기원하겠습니다.

이 글 보고 금형 사출 컨설팅을 받아보고 싶다면, 한양3D팩토리로 문의 주세요.

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1 사출 금형이란 무엇인가요

2 특징 (장점과 단점)

3 부담스러운 초기 금형 비용 줄일 수 있는 방법은 없을까

4 원가 절감을 위한 사출 금형의 과정의 핵심

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금형 사출이란

금형 사출 업체 선정 주의 사항

첫째 제품 설계

둘째 금형 구조

셋째 QDM금형

넷째 업체와 상호 협력 관계 형성

마치며

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1) 사출 설계 – 금형을 고려한 최종결과물의 설계

2) 금형 설계 – 최종 결과물의 틀 설계

“[제조 가이드] 사출 1 사출 설계와 금형 설계의 차이를 아시나요”에 대한 19개의 댓글

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사출 설계 vs. 금형 설계. 핵심 차이는? – 로켓펀치 공식 블로그

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플라스틱의 모든것. 금형제작을 위한 사출금형설계 해 드립니다. | 400000원부터 시작 가능한 총 평점 4.9점의 디자인, 제품·3D프린팅, 제품 설계·디자인 서비스 | 프리랜서마켓 No. 1 크몽

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Summary of article content: Articles about 플라스틱의 모든것. 금형제작을 위한 사출금형설계 해 드립니다. | 400000원부터 시작 가능한 총 평점 4.9점의 디자인, 제품·3D프린팅, 제품 설계·디자인 서비스 | 프리랜서마켓 No. 1 크몽 금형제작을 하려고 금형업체에서 제품데이타를 보여주시나요? 금형견적을 받지 마세요! 대부분 경험이 없다보니 금형업체를 찾아서 금형견적을 받고. 비용조정후 계약 … …

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플라스틱의 모든것. 금형제작을 위한 사출금형설계 해 드립니다. | 400000원부터 시작 가능한 총 평점 4.9점의 디자인, 제품·3D프린팅, 제품 설계·디자인 서비스 | 프리랜서마켓 No. 1 크몽

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플라스틱 사출 비용 잘 아시는 분? – 와싸다닷컴

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Summary of article content: Articles about 플라스틱 사출 비용 잘 아시는 분? – 와싸다닷컴 몇백개가 필요한데 사출 비용이 얼마나 나올까요? … 직접 사출하실려면,, 정확한 치수갖고 금형 가공해서 해야하는데,, 돈이 장난 아니죠…

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플라스틱 사출 비용 잘 아시는 분? – 와싸다닷컴

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플라스틱 사출금형 제작시 비용 부담을 줄이는 방법

제품의 디자인과 설계 작업은 설계 난이도 외에도 디자이너(또는 설계자)의 능력에 따라서 똑같은 결과물이라도 작업 시간과 제품 구조에 차이가 발생합니다. 사각형 형태의 단순한 제품을 설계하는 것과 기하학적인 형상의 제품을 디자인하는 것 2가지 중에서 더 많은 시간과 전문성을 요구하는 경우는 무엇일까요? 당연히 복잡한 형상을 설계하는 것이 전자보다 훨씬 더 많은 집중을 요구합니다. 금형의 설계 역시 마찬가지입니다. 플라스틱 사출금형을 통한 제품 생산을 위해서는 용해된 금형 내부에 사출 소재가 주입되었을 때 냉각시킬 있는 수로 설계와 좌/우측 금형이 벌어지면서 사출품의 취출이 용이하도록 금형의 구조를 설계해야 합니다. 이러한 금형의 구조에 따라서 제품의 생산시간을 단축시킬 수 있을 뿐만 아니라 사용되는 소재량, 수축 및 변형으로 인한 불량률이 개선될 수 있습니다. 그리고 이렇게 설계된 도면을 바탕으로 실제 사출기에 장착하기 위한 금형의 몰드베이스와 코어, 캐비티를 가공해야 하는데 이 과정에서 가공하는 형상이 복잡해지면 가공 방식의 한계로 인해 제작 시간의 증가와 함께 추가 공정이 발생하게 되며 결국 위에 설명드린 예시와 마찬가지로 추가되는 공정으로 인해 작업 조건이 늘어나면서 초기 금형 제작 비용을 향상시키는 요인이 됩니다.

양산 비용 확 줄이는 「금형·사출 비용 절감 방법」

3D프린팅, 어디까지 알아야 할까요? 산업에서 많이 사용되는 SLA, SLS, FDM의 출력 방식부터 원리, 재료, 장단점까지 한 눈에 비교해드립니다. Hardware Guide 를 영상으로 시청해 보세요! 금형 사출이란? 시제품 제작 테스트를 끝냈다면 본격적으로 양산에 들어가게 됩니다. 제품 양산 방식 중 가장 대표적인 것이 바로 ‘금형 사출’입니다. 금형 사출은 개발한 제품을 상품화하여 판매하기 위해 대량 생산을 하는 공정입니다. 금형이란, 간단히 말해 붕어빵을 찍어내는 빵틀처럼 실제 플라스틱 제품을 찍어낼 수 있는 ‘틀’입니다. 이때 제작된 금형 틀에 액체 상태의 플라스틱을 주입해, 제품을 만드는 과정을 ‘사출’이라고 합니다.즉, 금형은 붕어빵 틀, 사출은 붕어빵을 만들어 생산하는 과정입니다. 정리하자면 플라스틱을 녹여 금형에 주입하고, 찍어내는 양산하는 과정을 금형 사출 과정이라고 할 수 있겠습니다. 금형을 사용하면 짧은 시간 안에 균일하게 가공된 제품을 대량 생산할 수 있습니다. 그래서 제품 양산에 있어서 금형 사출은 꼭 필요한 작업입니다. 그런데 이때 필요한 금형이 적게는 수백만 원에서 많게는 수억 원에 달하기 때문에, 금형 사출은 기업에서 가장 부담스러워하는 과제 중의 하나입니다. 그렇다면 금형 비용을 합리적으로 줄일 수 있는 방법은 없을까요? 지금부터 금형 비용을 절감할 수 있는 다양한 방법을 말씀드리도록 하겠습니다. 금형 사출 업체 선정 주의 사항 본격적으로 비용 절감 방법을 말씀드리기 전에 금형 사출 업체를 선정할 때 알아두면 좋은 주의사항을 말씀드리도록 하겠습니다. 특히 양산을 처음 진행하시는 분들 중에는 가격을 최우선시 하기 때문에 금형 업체와 사출 업체를 따로따로 구해서 진행하는 경우가 많습니다. 그런데 만약 양산하려는 제품 구조가 복잡한 제품이라면, 되도록 금형과 사출을 같이 진행해줄 수 있는 업체를 추천드립니다. 이는 양산을 하는 과정에서 제조 공정상 많은 이슈가 생기기 때문입니다. 만약에 금형과 사출 둘 중에 하나라도 문제가 생기게 됐을 때, 본인이 전문가가 아니라면 어떤 문제가 있었는지 정확하게 가려낼 수 없습니다. 그렇게 되면 금형 업체와 사출 업체가 서로에게 책임을 물으면서 분쟁이 일어날 수 있고, 결국 고객이 피해를 보게 됩니다. 실제로 이런 사례를 겪는 분들이 많습니다. 이런 상황은 최대한 발생하지 않으면 좋겠지만, 업체 간의 문제가 생길 가능성을 고려할 필요가 있습니다. 따라서 금형과 사출을 함께 진행하고, 진행 중에 문제가 생기면바로 대응할 수 있는 업체에서 양산을 진행하는 걸 추천드립니다. 이제 본격적으로 금형 비용을 절감할 수 있는 방법 4가지를 소개하겠습니다. 첫째, 제품 설계 금형 제작비를 절감할 수 있는 가장 큰 요소는 바로 ‘제품 설계’입니다. 금형을 제작한다는 건 양산하고자 하는 제품이 있다는 거겠죠? 그렇다면 금형 이전에, 제품을 설계하는 게 먼저일 겁니다. 이 글을을 보고 계신 분들 중에서는 아직 제품 설계는 되지 않았는데, 금형 제작을 미리 살펴보고 계신 분들도 있을 것 같습니다. 그런 분들께는 꼭 금형 양산을 고려해서 제품을 설계하라고 말씀드리고 싶습니다. 금형 양산을 전제로 한 제품과 전제로 하지 않은 제품에는 차이가 있습니다. 3D프린팅이라면 적층 방식이기 때문에 만들 수 있는 형상이 넓지만, 금형은 모든 형상을 찍어낼 수 없다는 점을 유의하셔야 합니다. 언더컷 구조 예시 금형 제작을 어렵게 만드는 요소에는 여러 가지가 있는데, 이 중 가장 대표적인 것이 ‘언더컷 구조’입니다. 그림처럼 볼록하게 나와있거나, 오목하게 패인 설계가 언더컷 구조를 형성합니다. 제품 설계에 툭 튀어나온 요철이 있기 때문에, 금형에서 빼낼 때 튀어나온 부분이 걸리는 게 문제점입니다. 금형은 앞서 말씀드렸듯이 제품을 붕어빵처럼 찍어내는 것을 말합니다. 그렇다면 금형 틀 안에서 제품이 만들어진 이후, 틀을 열면 제품이 쉽게 빠져나와야겠죠? 그런데 위 그림처럼 요철이 걸린다면 제품이 빠져나오지 못하기 때문에 언더컷 구조를 피해야 합니다. 물론 언더컷 구조라고 해서 아예 금형을 만들 수 없는 건 아닙니다. 슬라이딩 구조의 금형을 제작하면 언더컷 구조도 금형 사출이 가능합니다. 슬라이딩 금형 슬라이딩 구조란 설계에 맞게 구멍을 뚫어주거나, 추가 부품을 밀어 넣어서 요철이 빠져나올 수 있게 하는 금형입니다. 하지만 이렇게 되면 금형이 늘어나게 되면서 가격이 두 배, 세 배 상승하게 됩니다. 뿐만 아니라 생산 속도까지 저하되기 때문에, 언더컷 구조는 설계 단계에서부터 피하는 걸 적극 추천드립니다. 둘째, 금형 구조 설계 단계를 지났다면, 설계에 따라 금형 구조가 결정됩니다. 금형 구조는 보통 금형 업체에서 설계에 맞게 금형을 제작해 주십니다. 앞서 말씀 드렸던 언더컷 구조 때문에 슬라이딩 금형 구조를 만들어야 한다면 3단 금형으로 제작하는 것이 필수적입니다. 하지만 2단 금형으로도 사출이 가능하고, 양산의 편리성 때문에 3단 금형을 고려하는 경우라면 2단 금형을 선택해서 비용을 줄일 수 있습니다. 금형 제작비만 놓고 봤을 때는 2단 금형이 3단 금형보다 훨씬 저렴합니다. 지금부터 금형 제품의 제작 원리를 보면서 2단 금형은 무엇이고, 3단 금형은 무엇인지 자세하게 설명드리겠습니다. 금형 안에서 여러 개의 부품을 만들어야 하는 경우, 액상화된 재료가 각각의 부품 모양 틀 안에 담길 수 있도록 금형 내부는 연결되어 있습니다. 플라스틱 원료를 주입하고 압력을 가해주면서 틀 안에 플라스틱이 가득차게 되는데, 이 과정에서 각 부품 틀이 연결된 길에도 플라스틱이 가득 차서 굳게 됩니다. 결국 제품을 완성하기 위해서는 이 ‘연결된 길’에서 굳은 잉여 플라스틱을 제거해야 합니다. 3단 금형은 이런 잉여 플라스틱이 남지 않게 사출 공간이 여러 개로 나뉘어 있습니다. 아래 그림처럼 한 단에서는 파트1, 다른 한 단에서는 파트2를 만들어 두 파트가 분리되며 자동으로 불필요한 부분이 제거되는 게 3단 금형입니다. 3단 금형 이러한 방법은 편리하고 시간을 절약할 수 있지만 대신 금형 제작비용은 훨씬 높습니다. 그렇기 때문에 2단 금형을 선택할 수 있는 경우라면 2단 금형을 고려해볼 수도 있습니다. 2단 금형 2단 금형은 3단 금형처럼 부품이 자동으로 분리되지 않기 때문에, 사출 후 수작업으로 잉여 플라스틱을 분리해주는 과정이 필요합니다. 따라서 추가적으로 인건비를 내고 금형 업체에서 추가 가공을 진행하거나 직접 제품을 가공해야 합니다. 하지만 금형 비용은 3단보다 훨씬 저렴합니다. 제품을 개발하는 데에 있어 금형만큼 부담스러운 과제는 없기 때문에, 초기 투자를 줄이기 위해서는 2단 금형을 고려해 보실 수 있겠습니다. 그러나 이때 주의해야 할 점이 있습니다. 금형 제작비만 두고 봤을 때는 2단 금형이 확실히 저렴하지만, 가공을 위한 인건비가 들어가기 때문에 상황에 따라 3단 금형을 제작하는 만큼 비용이 크게 상승할 수 있습니다. 따라서 전체적인 비용을 고려해서 업체와 상의를 하고 나서 결정하시길 추천드립니다. 셋째, QDM금형 금형 비용을 줄이는 세 번째 방법은 QDM금형입니다. QDM은 Quick Delivery Mold의 약자인데, 보통 업계에서는 ‘간이금형’ 또는 ‘막금형’이라고도 합니다. QDM금형은 쉽게 말하면 이미 규격화되어있는 몰드 베이스를 가공해서 만드는 금형을 말합니다. 일반 금형에 비해 소량 제작에 적합하기 때문에 초기 금형 제작 비용이 비교적 적게 들어갑니다. 금형은 얼마나 단단한 소재를 선택하느냐에 따라서 가격과 제작 가능한 수량이 정해집니다. 단단한 소재를 선택할수록 가격은 비싸지지만 대신에 제작 가능한 수량이 많아지는 겁니다. 양산 금형은 일반적으로 내구성이 높은 프리하든강 재질을 사용하지만 QDM금형은 비교적 내구성이 낮은 알루미늄이나 두랄미늄 재질을 사용한다는 차이점이 있습니다. (좌) 프리하든강 (일반 금형) / (우) 알루미늄 (QDM금형) 소재의 차이는 있지만, 사출 퀄리티에 있어 일반 금형과의 차이는 없습니다. QDM금형의 장점은 다음과 같이 정리할 수 있습니다. ① 실제 판매 가능한 수준으로 사출 가능 ② 일반 금형 사출품과의 품질 차이 없음 ③ 100개에서 약 3,000개까지 원하는 수량으로 사출이 가능함 ④ 재고 관리가 용이함 QDM금형은 특히 일반 금형에 비해 소량 양산이 가능하여 투자 유치를 위한 크라우드 펀딩, 또는 시장 테스트에 많이 사용되고 있습니다. 또한 스타트업이라면 초기 투자금과 재고 관리가 부담스러울 때 사용하기에 적합한 금형입니다. 물론 QDM금형도 단점이 있습니다. 초기 비용은 낮겠지만, 소량 제작이기 때문에 개당 사출 단가는 일반 금형에 비해 올라가게 됩니다. 또한 시중에 나와있는 표준 몰드베이스를 사용하기 때문에 제작할 수 있는 코어의 크기가 제한적이고, 표준 몰드베이스를 벗어난 크기로는 금형 제작이 어렵습니다. 내구성이 떨어지는 재질인 만큼, 복잡한 형상을 구현하는 것도 어렵습니다. 이렇게 QDM금형은 장단점이 확실하기 때문에 금형사출 업체와 상의를 통해서 결정하는 걸 추천드립니다. QDM금형의 일반 금형과의 차이를 정리해보겠습니다. 넷째, 업체와 상호 협력 관계 형성 마지막은 자주 사용되는 방법은 아니지만, 스타트업이라면 가끔 상황에 따라 실행해볼 수 있는 방법입니다. 내 아이템에 관심이 있거나 서로 추구하는 방향이 잘 맞는 제조 협력사를 찾게 된다면, 상호 협력을 제안해볼 수 있습니다. 이는 금형을 제작한 제조 협력사에게 향후 사출 양산을 맡기는 조건으로 초기 금형 제작비 할인을 제안하는 방법입니다. 그렇게 되면 할인 받은 금형 제작비는 추후 사출물 납품 단가에 N분의 1로 녹여서 분할 지급하게 됩니다. 물론 제품 원가가 약간 높아질 수는 있겠지만, 스타트업 입장에서는 전반적인 제조를 믿고 맡길 수 있는 협력사를 확보함과 동시에 초기 금형비를 할인 받아서 시장 테스트를 할 수 있는 기회가 생기는 것입니다. 양산을 맡아서 진행하는 제조 협력사 입장에서도 제품이 트러블 없이 무사히 제작이 되고, 사업화에 성공해서 판매량이 증가한다면 추가적인 생산을 통해서 수익 창출이 가능하기 때문에, 서로 협력 관계를 맺을 수 있습니다. 이러한 협력 관계를 형성한다면 서로 WIN-WIN할 수 있는 관계가 만들어질 수 있겠습니다. 단, 앞서 말씀드렸듯이 자주 사용되는 방법은 아니기 때문에 상황에 따라 실행해야하는 점을 유의하셔야 합니다. 마치며 지금까지 금형 사출 비용 절감 방법을 정리해봤습니다. 본 하드웨어 가이드가 제품 양산을 준비하시는 분들께 도움이 되길 바라며 준비하시는 제품들 대박나길 기원하겠습니다. 이 글 보고 금형 사출 컨설팅을 받아보고 싶다면, 한양3D팩토리로 문의 주세요. 한양3D팩토리는 제품 개발부터 시제품 제작, 양산까지 모두 진행하고 있습니다. 아래 배너에서 바로가기 버튼을 누르시면, 금형 사출을 비롯한 전문 제조 지식을 자세히 보실 수 있습니다.

사출 금형 제작 비용 좌우하는 3가지 핵심 포인트

생산 수량을 고려한 금형 소재 선정, 생산 효율을 위한 금형 구조, 불량률을 줄이기 위한 냉각수 길 설계로 사출 금형 제작 비용 절감 지난 게시글에서 플라스틱 성형법 중 사출 성형(injection molding), 압출 성형(extrusion molding), 중공성형(blow molding), 블리스터(진공성형: vaccum foaming), 압축 성형(compression molding)에 대한 언급을 했습니다. 그 중 금형 사출 방식은 플라스틱 제품 제작에 가장 빈번하게 사용되고 있어 제품 개발을 시작하려는 분들을 위해 더 구체적인 내용을 준비했습니다. 제작을 의뢰하며 보통 많이 궁금해하시는 사항은 사출 금형 제작 비용 부분입니다. 금형 제작 비용을 좌우하는 핵심 포인트 세 가지만 추려보았으니 끝까지 함께 해주시길 바랍니다. 먼저 이해를 돕기 위해 금형 제작 과정부터 보여드리겠습니다. 금형 제작 과정 금형 설계: 어떤 모양을 가진 제품을 만들 것인지 컴퓨터 속에 3D로 구현합니다. 3D 프린팅을 이용해 시제품을 먼저 제작해보기도 합니다. 금형 제작: 제작하고자 하는 모양에 맞는 틀을 제작합니다. 사출 성형: 2단계에서 만들어진 금형에 원료를 넣어 직접적인 제품 생산을 하는 단계입니다. 원료 주입: 금형을 닫고 그 속에 액체 상태 또는 유동성 있는 상태의 원료를 주입합니다. 냉각: 단단하게 모양을 굳힙니다. 배출: 금형을 열어 단단하게 굳은 제품을 배출합니다. 조립 및 포장: 여러 개의 부품으로 이루어져 조립이 필요한 경우 조립하고, 조립이 필요 없는 경우 사양에 맞추어 포장합니다. [수량에 따라 다른 금형 소재 선택으로 사출 금형 제작 비용 아끼기] 금형은 틀이 기본이 되어 매번 같은 모양을 만들어내기 때문에 대량 생산에 사용됩니다. 하지만 금형의 소재에 따라 내구성이 달라 한 금형으로 생산할 수 있는 수량에 한계가 있습니다. 금형을 제작하는 것 자체에도 초기 투자가 필요하고 금형 코어 재질에 따라 가격이 천차만별이기 때문에, 생산 예상 수량을 미리 염두에 두어야 합니다. 금형의 소재는 알루미늄, 두랄미늄, 프리하든강 등이 있는데 단단한 소재일수록 가격이 비싸집니다. 예를 들어 약 5,000개의 제품을 생산하려 한다면 비교적 무른 알루미늄을 소재로 하는 QDM(Quick Delivery Mold)을 이용하고, 100,000개 이상의 양산을 원한다면 코어 소재가 단단한 양산 금형을 이용하는 것이 권장됩니다. 만일 초기 비용을 아끼기 위해 QDM으로 시작했는데 수십만 개로 생산량이 늘어난다면 양산 금형을 새로 만들어야 합니다. 비용도 비용이지만 시간까지 또 투자해야 하니 손실이 커지게 됩니다. 같은 이유로 적은 수량을 생산하고자 할 때는 양산 금형에 쓰는 고강도의 금형 소재를 선택할 필요가 없습니다. [금형 구조가 단순할수록 저렴해지는 제작비] 금형 구조를 어떻게 설계하느냐에 따라 생산 속도가 달라집니다. 작은 부품을 한 금형 안에 각각 새겨 만드는 경우를 떠올려보겠습니다. 액상화된 재료가 각각의 부품 모양 틀 안에 담겨야 하기 때문에 금형 내부가 연결되어 있습니다. 플라스틱 원료를 주입하고 약간의 압력을 가해 틀 안에 원료가 가득 차게 만들기 때문에 연결되는 길에도 플라스틱이 주입되어 굳게 됩니다. 금형을 2~3단으로 나누어 자동으로 필요 없는 부분이 분리되게 하는 방식은 빠르고 편리하지만 금형 제작 자체에도 훨씬 더 많은 비용이 듭니다. 시간이 조금 드는 대신 조금 더 저렴한 것을 이용하고 싶다면 1단 구조에 직접 잉여 부품을 제거하는 수작업을 이용합니다. 비용을 조금 더 들여도 괜찮으니 효율을 높이고 싶다면 복잡한 구조의 금형에 투자해도 좋습니다. 일정 기간 내 생산 예상 수량에 따라 금형 구조의 복잡성도 달라집니다. 그래서 금형 설계와 생산 경험이 풍부한 업체를 이용해 비용은 줄이고 생산성은 높이는 최적화된 금형 구조를 찾는 것이 중요합니다. [똑똑한 냉각수 길 설계로 불량률 줄이기] 사출 금형은 금형을 이용해 제작 가능한 모양이 다양하다는 점이 플라스틱 산업에서 사랑받는 이유입니다. 여기서 말하는 다양한 모양은 부위별 두께의 다양성도 포함합니다. 사출 금형 안에는 플라스틱 원료를 넣어 굳히기 위해 냉각수 길이 설계되어 있습니다. 두꺼운 부분은 더 굵거나 더 많은 냉각수 길이 있어야 얇은 부분과 동일한 시간 안에 고르게 냉각될 수 있습니다. 동일한 시간 안에 냉각되지 못하고 금형에서 배출되면 물러 외부 충격에 쉽게 모양이 변형됩니다. 모양이 변형된 것은 상품으로서의 가치가 없어져 다시 금형을 수정하고 재생산하는 추가적인 비용 지출이 발생합니다. 오늘은 사출 금형 제작 비용 문제로 고민하는 분들을 위해 비용에 영향을 끼치는 핵심 요소를 세 가지로 나누어 보았습니다. 생산 수량을 고려한 금형의 소재와 생산 효율을 위한 금형 구조, 불량률을 줄이기 위한 냉각수 길 설계가 바로 원씨엠글로벌에서 꼽은 세 가지 핵심요소 였습니다. 불량률이나 제품 생산 속도 등은 모두 비용과 직결되는 부분이기 때문에 이 모든 것을 고루 신경 써야 품질을 유지하면서 비용을 줄일 수 있습니다. 금형 설계 관련 상담을 앞두고 있어 막막할 때 오늘 소개해드린 내용이 도움이 되기를 바랍니다. 금형 제작을 통해 상품 대량 생산을 원하시는 분들은 원씨엠글로벌 홈페이지를 방문하거나 댓글을 남겨주십시오. (Visited 2,520 times, 2 visits today)

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제품생산시 금형제작비용을 최소화하는 방법

안녕하세요. 제품개발 회사 주식회사 본시스템즈입니다. 오늘 포스팅에서는 제품생산시 금형제작비용을 최소화하는 방법에 대해서 알아보겠습니다.

대량생산 공정에서 빼놓을 수 없는것이 바로 플라스틱 사출 성형작업입니다. 초기 금형제작에 비용 부담이 높은 반면에 사출 단가를 저렴하게 가져갈 수 있기 때문입니다.

그러나 초기 자본이 부족한 스타트업이나 중소기업이 수천만원대 비용을 지불하면서 금형을 제작하는 것은 비용 부담에 높을 수 밖에 없습니다.

또한 제품의 시장성이 명확하게 검증되지 않은 상황에서 1만개 이상의 재고를 대량으로 확보하기란 기업 입장에서 큰 리스크를 떠안게 되는 것과 다름 없습니다.

이처럼 제품생산 과정에서 금형 제직 비용의 부담은 언제나 제조 과정에서 해결해야 되는 큰 문제 중 하나로 자리잡고 있습니다.

이와 같은 문제를 해결하기 위한 대안 중 하나로 (주)본시스템즈에서 제안하는 방법이 바로 간이 금형을 이용한 플라스틱 사출 성형 방식입니다.

위 제조 방식은 초기 금형제작비용에 대한 부담을 크게 줄일 수 있습니다. 양산 대비 약 50% 이상의 저렴한 반면에 개당 사출 단가는 높게 측정됩니다.

제작 사이는 300mm * 400mm 이내의 제품으로 100개 단위부터 최대 3,000개 까지 품질을 보증하며 양산 금형과 동일한 재료를 사용하여 플라스틱 제품 생산을 진행할 수 있습니다.

제품개발 단계에서 제품 양산을 통한 제조 업무를 진행하실 때는 초기 제품에 대한 디자인과 설계 도면이 반드시 있어야합니다.

만약 이와 같은 도면을 자체적으로 작성하기 힘든 경우에는 전문 업체에 의뢰하셔서 외주 제작을 선행해야만 이후 금형 제작 비용의 견적 산출이 가능합니다.

주식회사 본시스템즈에서는 국내/외 다양한 협업 인프라 시스템을 구축하여 제조 원가 절감을 위한 목표로 제품에 최적화된 공정 설계로 디자인부터 생산까지 제조 원스톱 서비스를 지원하고 있습니다.

제품개발 관련 문의 및 기타 상담은 당사 홈페이지를 통해 신청할 수 있습니다. 제품생산을 준비중인데 초기 금형제작비용이 부담스러우신가요? 그렇다면 간이금형을 이용한 소량사출 방식을 활용해보세요!

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사출 금형 제작 비용 좌우하는 3가지 핵심 포인트

생산 수량을 고려한 금형 소재 선정, 생산 효율을 위한 금형 구조, 불량률을 줄이기 위한 냉각수 길 설계로 사출 금형 제작 비용 절감

지난 게시글에서 플라스틱 성형법 중 사출 성형(injection molding), 압출 성형(extrusion molding), 중공성형(blow molding), 블리스터(진공성형: vaccum foaming), 압축 성형(compression molding)에 대한 언급을 했습니다. 그 중 금형 사출 방식은 플라스틱 제품 제작에 가장 빈번하게 사용되고 있어 제품 개발을 시작하려는 분들을 위해 더 구체적인 내용을 준비했습니다. 제작을 의뢰하며 보통 많이 궁금해하시는 사항은 사출 금형 제작 비용 부분입니다. 금형 제작 비용을 좌우하는 핵심 포인트 세 가지만 추려보았으니 끝까지 함께 해주시길 바랍니다.

먼저 이해를 돕기 위해 금형 제작 과정부터 보여드리겠습니다.

금형 제작 과정

금형 설계: 어떤 모양을 가진 제품을 만들 것인지 컴퓨터 속에 3D로 구현합니다. 3D 프린팅을 이용해 시제품을 먼저 제작해보기도 합니다. 금형 제작: 제작하고자 하는 모양에 맞는 틀을 제작합니다. 사출 성형: 2단계에서 만들어진 금형에 원료를 넣어 직접적인 제품 생산을 하는 단계입니다. 원료 주입: 금형을 닫고 그 속에 액체 상태 또는 유동성 있는 상태의 원료를 주입합니다. 냉각: 단단하게 모양을 굳힙니다. 배출: 금형을 열어 단단하게 굳은 제품을 배출합니다. 조립 및 포장: 여러 개의 부품으로 이루어져 조립이 필요한 경우 조립하고, 조립이 필요 없는 경우 사양에 맞추어 포장합니다.

[수량에 따라 다른 금형 소재 선택으로 사출 금형 제작 비용 아끼기]

금형은 틀이 기본이 되어 매번 같은 모양을 만들어내기 때문에 대량 생산에 사용됩니다. 하지만 금형의 소재에 따라 내구성이 달라 한 금형으로 생산할 수 있는 수량에 한계가 있습니다. 금형을 제작하는 것 자체에도 초기 투자가 필요하고 금형 코어 재질에 따라 가격이 천차만별이기 때문에, 생산 예상 수량을 미리 염두에 두어야 합니다. 금형의 소재는 알루미늄, 두랄미늄, 프리하든강 등이 있는데 단단한 소재일수록 가격이 비싸집니다.

예를 들어 약 5,000개의 제품을 생산하려 한다면 비교적 무른 알루미늄을 소재로 하는 QDM(Quick Delivery Mold)을 이용하고, 100,000개 이상의 양산을 원한다면 코어 소재가 단단한 양산 금형을 이용하는 것이 권장됩니다. 만일 초기 비용을 아끼기 위해 QDM으로 시작했는데 수십만 개로 생산량이 늘어난다면 양산 금형을 새로 만들어야 합니다. 비용도 비용이지만 시간까지 또 투자해야 하니 손실이 커지게 됩니다.

같은 이유로 적은 수량을 생산하고자 할 때는 양산 금형에 쓰는 고강도의 금형 소재를 선택할 필요가 없습니다.

[금형 구조가 단순할수록 저렴해지는 제작비]

금형 구조를 어떻게 설계하느냐에 따라 생산 속도가 달라집니다. 작은 부품을 한 금형 안에 각각 새겨 만드는 경우를 떠올려보겠습니다. 액상화된 재료가 각각의 부품 모양 틀 안에 담겨야 하기 때문에 금형 내부가 연결되어 있습니다. 플라스틱 원료를 주입하고 약간의 압력을 가해 틀 안에 원료가 가득 차게 만들기 때문에 연결되는 길에도 플라스틱이 주입되어 굳게 됩니다.

금형을 2~3단으로 나누어 자동으로 필요 없는 부분이 분리되게 하는 방식은 빠르고 편리하지만 금형 제작 자체에도 훨씬 더 많은 비용이 듭니다. 시간이 조금 드는 대신 조금 더 저렴한 것을 이용하고 싶다면 1단 구조에 직접 잉여 부품을 제거하는 수작업을 이용합니다. 비용을 조금 더 들여도 괜찮으니 효율을 높이고 싶다면 복잡한 구조의 금형에 투자해도 좋습니다. 일정 기간 내 생산 예상 수량에 따라 금형 구조의 복잡성도 달라집니다. 그래서 금형 설계와 생산 경험이 풍부한 업체를 이용해 비용은 줄이고 생산성은 높이는 최적화된 금형 구조를 찾는 것이 중요합니다.

[똑똑한 냉각수 길 설계로 불량률 줄이기]

사출 금형은 금형을 이용해 제작 가능한 모양이 다양하다는 점이 플라스틱 산업에서 사랑받는 이유입니다. 여기서 말하는 다양한 모양은 부위별 두께의 다양성도 포함합니다. 사출 금형 안에는 플라스틱 원료를 넣어 굳히기 위해 냉각수 길이 설계되어 있습니다. 두꺼운 부분은 더 굵거나 더 많은 냉각수 길이 있어야 얇은 부분과 동일한 시간 안에 고르게 냉각될 수 있습니다.

동일한 시간 안에 냉각되지 못하고 금형에서 배출되면 물러 외부 충격에 쉽게 모양이 변형됩니다. 모양이 변형된 것은 상품으로서의 가치가 없어져 다시 금형을 수정하고 재생산하는 추가적인 비용 지출이 발생합니다.

오늘은 사출 금형 제작 비용 문제로 고민하는 분들을 위해 비용에 영향을 끼치는 핵심 요소를 세 가지로 나누어 보았습니다.

생산 수량을 고려한 금형의 소재와 생산 효율을 위한 금형 구조, 불량률을 줄이기 위한 냉각수 길 설계가 바로 원씨엠글로벌에서 꼽은 세 가지 핵심요소 였습니다. 불량률이나 제품 생산 속도 등은 모두 비용과 직결되는 부분이기 때문에 이 모든 것을 고루 신경 써야 품질을 유지하면서 비용을 줄일 수 있습니다. 금형 설계 관련 상담을 앞두고 있어 막막할 때 오늘 소개해드린 내용이 도움이 되기를 바랍니다.

금형 제작을 통해 상품 대량 생산을 원하시는 분들은 원씨엠글로벌 홈페이지를 방문하거나 댓글을 남겨주십시오.

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사출 설계 vs. 금형 설계. 핵심 차이는?

양산에서 금형 설계가 진짜 중요하다던데, 잘하는 곳이 어디죠?

우리가 알고 있는 플라스틱 제품의 90% 이상은 금형에 의해 만들어집니다.

양산의 압도적인 방식을 차지하고 있는 사출의 핵심은 틀(금형)을 이용한다는 것인데요.

아주 복잡하고 아름다운 형상을 굉장히 빠른 시간 내에 적은 인력과 노력으로 만들어낼 수 있습니다.

하지만 금형을 잘 모르는 사람이 사출물과 금형을 설계한다면, 제작 비용이 끝도 없이 증가할 수 있습니다.

시제품은 아무리 복잡해도 금형에 비해서는 적은 비용으로 쉽게 만들 수 있습니다.

시제품 단계에서는 무엇이 잘못되거나, 형태를 바꿔야 하거나 하더라도 처음부터 다시 설계해도 됩니다.

하지만 금형은 섣부르게 제작했다가 수정하면, 추가 비용이 억 단위가 될 수도 있습니다. 그래서 금형을 설계하고 제작할 때는 매우 신중해야 하고, 전문가가 진행해야 합니다.

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이번에는 하드웨어 스타트업, 제조 초기 기업이 양산을 하게 될 경우, 압도적으로 많이 사용하게 되는 제조 방법 사출에 대해 좀 더 자세하게 알려드리도록 할게요.

제작 외주를 주더라도 전체적인 프로세스와 유의점을 알고 있어야 좀 더 시간과 비용을 줄이는 방향으로 양산을 진행할 수 있을 것입니다.

사출은 크게 다섯 단계로 나눠집니다. 1) 사출(사출물) 설계 – 2) 금형 설계 – 3) 금형 제작 – 4) 시사출 – 5) 금형 수정인데요. 오늘은 사출 설계와 금형 설계를 살펴보겠습니다.

1) 사출 설계 – 금형을 고려한 최종결과물의 설계

사출을 이해하기 쉽게 비유하면, 붕어빵을 생각하면 될 것 같습니다. 붕어빵 모양의 금속 틀 안에 밀가루 반죽을 넣고 팥을 올리고 익히면 붕어빵이 나오는데요.

사출 설계는 붕어빵 모양 자체를 설계하는 것이고, 금형 설계는 붕어빵 틀을 설계하는 것이랍니다.

사출 설계는 최종 제품 구조와 형태, 플라스틱 재질과 관련이 높은데요. 붕어빵으로 예를 들자면 붕어빵을 어느 정도 크기로 해야 사람들의 입에 잘 맞게 들어갈 지, 몸통 두께는 어느 정도로 해야 팥이 터져 나오지 않을지 등을 고려하는 것이죠.

시제품 단계에서 고려했던 요소와 비슷하죠? 최종 금형 설계까지 고려한 완벽한 시제품을 만들었다면 그게 사출물이 될 수도 있습니다만, 그런 경우는 많지 않죠.

플라스틱 재질을 생각해 사출 설계를 해야 한다는 뜻은 플라스틱 종류가 정말 많기 때문에 그렇습니다. 우리가 주변에서 볼 수 있는 플라스틱 종류만 수 백 가지인데요.

잘 찌그러지는 얇은 페트병도 플라스틱이고, CD나 DVD를 만드는 폴리카보네이트도 플라스틱입니다.

플라스틱의 성질이 달라지면, 금형도 달라지게 됩니다. 반죽이 얇고 바삭바삭한 붕어빵을 원할 때와 반죽이 두툼해서 오래 익혀야 하는 붕어빵은 금속 틀의 모양이 달라지겠죠.

사출 설계 단계에서 다시 한번 점검해야 할 것은 최종적으로 제작하고자 하는 물건의 기능과 형태, 그리고 제작 단가까지 고려한 플라스틱 재질의 선택입니다.

위에서 말씀드린대로 금형 단계로 들어서면 수정 비용이 만만치 않기 때문에 사출 설계 단계에서 시장과 소비자까지 생각한 최종 제품의 형태를 결정하는 것이 좋습니다.

2) 금형 설계 – 최종 결과물의 틀 설계

사출 설계가 제품 구조와 관련이 높다면, 금형 설계는 생산 기술과 관련이 높은데요.

붕어빵 100 개를 만드는 틀에 비해 100만 개를 만드는 틀은 더 튼튼하고 오래 가게 제작을 해야겠죠. 또, 붕어빵을 10초 만에 만들어야 하는 틀과, 1분 동안 천천히 구워도 되는 틀은 다를 거예요.

이렇게 금형의 수명(붕어빵 100만개)과 제품의 생산 속도(10초)에 따라 금형 설계와 비용이 달라지는데요. 금형도 찍어내면 찍어낼수록 닳습니다.

마모된 금형을 계속 쓰면 제품의 품질이 떨어지겠죠. 물론 튼튼한 철로 금형을 만들면 수명이 길지만 튼튼한 철은 비쌉니다.

100개 만들고 끝낼 제품을 튼튼한 철로 금형을 만들 필요는 없지만, 10만 개, 100만 개 대량으로 제작해야 하는 제품은 금형이 튼튼해야 할 겁니다.

제품 생산 속도가 빨라지려면 금형 구조가 복잡해집니다.

아래 그림을 보면 좀 더 이해가 잘 되실 거예요. 1번 금형과 2번 금형을 보면 비슷한 모양을 찍어내는 것 같은데 차이를 살펴볼까요?

1번 금형에서는 ㄷ자로 된 모양 사이에 뾰족한 막대기가 붙어 있는 채로 떨어지고, 2번 금형에서는 뾰족한 막대기도 떨어지고 ㄷ 모양 두 개가 각각 떨어지죠.

1번 금형에서 만든 모양은 나중에 사람이나 다른 기계가 가운데 뾰족한 막대도 없애고, 모양을 분리하는 걸 별개로 해줘야 해서 시간이 더 걸릴 거예요.

2번 금형은 생산 속도가 빠른 대신 금형이 3단으로 되어 있네요. 금형에 들어갈 쇠도 더 많이 들고, 금형이 1번에 비해 훨씬 복잡하기 때문에 설계하는 비용도 많이 듭니다.

그래서 제품을 한번에 제작하고 끝나는지 아니면 월에 몇 개 만들어 총 몇 개를 만들지에 대한 계획 수립이 중요합니다.

시장 조사 및 제품 기획 단계에서 향후 생산 계획을 정확히 계산해 놨어야 금형을 설계하고 제작할 때도 제품에 가장 적합한 금형을 만들 수 있습니다.

금형 제작 비용이 비싸지게 되는 경우를 먼저 살펴볼까요?

사출물에 구멍이 많다

서로 다른 방향으로 구멍이 있다

부위별로 두께가 많이 다르다

특별한 정밀도가 요구된다

제품이 크다

위의 3번 금형을 보시면 구멍이 하나 뚫린 제품을 만드는 모습을 볼 수 있는데요. 1번 금형과 비교해본다면 구멍이 뚫리게 하기 위해 위에서 아래로 내려오는 동작이 하나 더 추가된 것을 알 수 있습니다.

구멍이 많아질수록 금형 설계도 복잡해지지만, 금형 제작 비용도 높아지겠죠.

제품 부위별로 두께가 많이 다를 경우, 녹은 플라스틱을 식힐 때 문제가 복잡해집니다.

붕어빵 반죽이 다 익은 다음에 붕어빵을 뗄 수 있는 것처럼, 금형에 넣은 플라스틱이 충분히 식은 다음에 떼어낼 수 있는데요.

금형 사이에 물길을 설계해 냉각수가 흐르게 해서 플라스틱을 식히는 방식을 사용하는 경우가 많습니다. 빠르게 식혀야 하는 곳은 냉각수가 가까워야 하고, 천천히 식혀야 하는 곳은 냉각수가 멀어야겠죠.

아래 그림에서 최종 제품인 T의 윗부분은 얇고 기둥 부분은 굵은 것을 볼 수 있습니다. 하늘색 원이 냉각수가 다니는 길입니다.

왼쪽 그림에서 b로 표시된 부분이 가장 뜨거운 부위인데요. 전체를 균일하게 식혀서 떼어내야 시간이 적게 걸리니, b를 빠르게 식혀주도록 냉각수가 흐르는 길을 다시 설계해줘야겠죠.

오른쪽 그림처럼 b에 가까운 곳에 물길을 두 곳 더 추가했습니다. 즉, 금형이 복잡해지고 설계 및 제작 비용이 증가한다는 의미죠.

금형 설계 전문가는 주문한 고객이 원하는 형태, 치수, 표면이 제대로 구현될 수 있는 금형을 만드는 사람입니다.

금형 설계 단계에서는 금형을 제작할 때 비용을 줄일 수 있는 전문가의 노하우가 매우 중요합니다.

아주 작은 부분의 설계 변화로 금형 비용을 수백 만원 줄일 수도 있습니다. 제조 경험이 풍부한 금형 설계 전문가를 찾는 것이 중요합니다.

사출의 다섯 단계에서 사출 설계와 금형 설계에 대해 알려드렸는데요. 다음 글에서는 금형 제작, 시사출, 금형 수정에 대한 내용을 설명해 드리겠습니다.

이렇듯, 제조하기 위해서는 전문가들과의 소통이 필수입니다.

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